コーティングされたアラミド タイヤ コード: 接着力、ディップ仕様、および補強の選択

タイヤ工場が強度とは無関係の理由でアラミドタイヤコードの出荷を拒否した。コードは引張目標を満たしており、ねじれは許容範囲内にあり、すべてのパッケージの重量は所定の値に達していますが、接着剥離値は最小値 16 N/cm に対して 12 N/cm に戻ります。スキムコンパウンドに結合しないコードはベルトプライで荷重を支えることができないため、このバッチは使用できません。

コーティングによって出荷が合格するかどうかが決まります。コーティングされたアラミド タイヤ コードは、単一の製品ではなくシステムです。化学的に不活性な高弾性繊維、繊維にゴム反応性表面を与える多段階の浸漬、および浸漬の化学的性質に適合した化合物です。コーティングを間違えると、工場内で最も強いコードが緩んだワイヤーのように動作します。正しく使えば、アラミドはポリエステルやナイロンでは実現できない、軽量での剛性と荷重下での非常に低い伸びを実現します。

コーティングがアラミドコードに実際に与える影響

未処理のパラアラミドは接着しにくいです。その表面には極性基がほとんどなく、表面エネルギーが低く、摩擦によりフィブリル化するスキンコア構造を形成します。ゴムだけでは保持できません。コーティングは段階的に問題を解決します。

• プレディップ。 エポキシまたはイソシアネートベースの層が繊維を湿らせ、外皮を密閉し、次の段階のために反応部位を残します。それがなければ、トップコートは何もグリップしません。
• トップコート。 レゾルシノールホルムアルデヒドラテックスディップは繊維とゴムの間に架橋を形成し、加硫中に硬化して両面に結合するネットワークを形成します。
• ラテックスセレクション。 ビニルピリジン ラテックス システムは、コードの硬くて伸びの低い挙動に耐え、繰り返しの屈曲下でも結合を維持できるため、アラミドでは一般的です。

ディップピックアップは単一の数値ではなく範囲として指定され、通常は乾燥前後のコードの重量を量ることによってチェックされます。薄いピックアップでは、ゴムが接着しない裸の部分が残ります。過剰なピックアップはコードを硬化させ、ゴムが貫通する必要がある隙間をブロックし、疲労寿命を短縮します。どちらの故障も引張試験では同一に見えますが、実際の使用ではまったく異なります。

アラミドとそれに代わるコードとの比較

この表は、仕様に関する決定のほとんどを説明しています。破断伸びが約 3% であるということは、アラミドがほんのわずかな移動で作動張力に達することを意味するため、強化プライは荷重下での伸びが少なくなり、部品はその形状を維持します。そのため、アラミドはキャッププライ、ランフラットサイドウォール、高耐久ベルト、高トルクドライブに使用されています。同じ数値にはリスクが伴います。伸びがほとんどないため、衝撃荷重がスプライス、プーリー、ボンドラインに直接伝わります。アラミドシステムが生きるか死ぬかは、接着力の品質と、コーティングが繰り返しの曲げにどれだけ耐えられるかによって決まります。

合否を決定するコーティング測定

ほとんどの論争は、ディップピックアップ、接着力、湿気という 3 つの数字で解決されます。これら 3 つはすべて、範囲とテスト方法が添付された購入仕様書に含まれています。これは、単に合格したという証明書だけでは、バッチ間の動作について購入者に何も伝えないためです。

注文書に名前を付ける価値のあるテスト

1. 生産ラインで使用されるものと同じ配合物を使用した、加硫サンプルの接着剥離または H テスト強度。最小値に対する N/cm で示されます。
2. 重量法によるディップピックアップ。目標値ではなくパーセンテージ範囲として引用されます。
3. コードの直径と線密度、ゲージと公差が記載されています。
4. 撚り合わせたコードの撚りレベルと方向 (1 メートルあたりのターン数、許容誤差付き)。
5. 室温ではなく、パーツが実際に観察される温度での収縮または収縮力。
6. 配送時の水分含有量と、それを保持する梱包方法。

湿度はコーティングの問題であり、倉庫の問題ではありません

RFL ディップは吸湿性があり、アラミド自体が空気から水分を取り戻します。開放された倉庫に保管されていたコードは、ピックアップ測定値と加硫接着剤の両方を変化させるのに十分な水を吸収する可能性があります。そのため、密閉されたライナー、乾燥剤、および短い保管期間がほとんどの購入者の予想よりも重要です。何か月も保管されたコードは、古い証明書でリリースされるのではなく、カレンダーに届く前に再テストする必要があります。

コーティングされたアラミドがタイヤの外でコストを稼ぐ場合

同じコーティングロジックが工業用ゴムベルトにも適用されます。アラミド コードとアラミド ファブリックは、重量や成長を増やすことなく、ドライブやコンベヤが張力を維持し、高温で動作し、切断に耐える必要がある場所で使用されます。印刷および包装ライン、繊維機械、ケーブル取り扱い装置、太陽光発電輸送システムはすべてこのグループに属し、ベルトが毎日こすられたり洗浄されたりする食品加工機械も同様です。

コーティングされたベルトが最も明確な例です。ここでは、補強材がゴム製カバーの下または内側に配置されており、カバーはコードを掴んだり、解放したり、保護したりする働きをします。カバー、コード、カーカスの間の接着は、上記で説明した接着の問題と同じですが、形状が変わっているだけです。機械の状態は非常に変化するため、 コーティングされたベルトは通常、機械の特定の条件に合わせてカスタマイズされます カタログから選ぶのではなく、

コーティングされたゴムベルトとゴム引きされたタイミングベルトのバリエーション カスタマイズされたコーティングベルトのオプションは、印刷、包装、食品加工、および牽引業務向けに、高摩擦表面とタイミングまたはフラットテープ設計を組み合わせます。 製品を見る→

ドライブが摩擦ではなく積極的な係合を必要とする場合、同期ベルト内のアラミド張力部材が負荷と熱の下でもピッチ長を安定に保ちます。これは、ポリエステル部材が成長してタイミングが変化するような、長時間の高トルクドライブでは重要です。

タイミングおよびトランスミッションドライブ用のゴム製同期ベルト ゴム製タイミング ベルトは、記載されている機械の位置決め、搬送、および頻繁な起動停止伝達のために、グラスファイバー コード、クロロプレンゴム、およびナイロン歯層を使用します。 製品を見る→

用途によっては、特定の幅、ジョイント位置、布地表面、耐切創性エッジ、または既存のプーリーに適合するプロファイルなど、標準アイテムではカバーできない構造が必要です。これらは特別な加工ベルトとして構築されており、通常はメンテナンス チームではなく機械製造業者によってアラミド補強材が指定される場所です。

グリップと位置決めのためのカスタム特殊加工ベルト カスタマイズ可能なベルト表面と歯形により、標準構造では必要な形状をカバーできない場合でも、耐摩耗性、滑り止めグリップ、および正確な位置決めが追加されます。 製品を見る→

機械メーカーが補強を指定している場合は、 ゴムベルトのラインナップ 印刷、繊維、包装、太陽光発電、物流、ケーブルおよび食品産業機器用のタイミングベルト、コーティングベルト、リブベルト、フラットベルトおよび特殊加工ベルトをカバーしており、アラミド強化構造物は規定の義務に反して見積もることができます。

バッチの失敗を防ぐための質問

最初の注文前に次のことを質問する購入者は、ほとんどの接着不良を回避できます。

1. コードはどのゴムコンパウンドに接着されますか?また、ディップは一般的なテストレシピではなく、そのコンパウンドに対して検証されていますか?
2. 最小粘着力の値は N/cm 単位でどれくらいですか?また、どのような試験方法に基づいていますか?
3. どのようなディップピックアップ範囲が保証されていますか?また、それはどのように測定されますか?
4. 完成した部品の曲げ半径はどれくらいになりますか?また、コードはその半径で疲労テストされましたか?
5. 納品時にどの程度の含水率が保証されますか?また、コードはどのように梱包されますか?
6. アラミドコードはプライ内で弱点を作らずにスプライスできないため、サプライヤーはパッケージごとの走行長とスプライスフリーの長さを確認できますか?

それぞれの答えがリスクを狭めます。引張強度のみを見積もることができるサプライヤーは、コーティングされたコードを販売しているのではなく、糸を販売しているのです。

コーティングされたアラミドタイヤコードは接着システムなので、そのように購入する必要があります。繊維は剛性、低伸び、耐切断性を提供しますが、ディップはこれらの特性をゴムに到達させる唯一のものを提供します。範囲と方法でピックアップ、付着力、水分を指定し、コーティングをコンパウンドに適合させると、アラミドがベルトやタイヤのプライの形状を耐用期間全体にわたって保持します。コーティングについては議論から外しておくと、利用可能な最強のコードがアセンブリ内で最も弱い部分になります。